تعارف
پی سی بی اے مینوفیکچرنگ کے عمل میں، پیداوار کی پیداوار براہ راست مصنوعات کی لاگت، ترسیل کے وقت، اور وشوسنییتا کو متاثر کرتی ہے۔ بہت سی کمپنیاں صرف بڑے پیمانے پر پیداوار کے دوران پیداوار کے مسائل پر توجہ مرکوز کرتی ہیں، صرف اعلی دوبارہ کام اور سکریپ کی شرحوں کو دریافت کرنے کے لیے۔ شواہد سے پتہ چلتا ہے کہ تقریباً 70% PCBA کی پیداوار کا تعین ڈیزائن کے مرحلے کے دوران ہوتا ہے۔ ڈیزائن کے فیصلوں کا پیداوار کے دوران کی جانے والی ایڈجسٹمنٹ کے مقابلے بعد کی تیاری اور جانچ پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے۔
اجزاء کی جگہ کا تعین اور پیڈ ڈیزائن
PCBA ڈیزائن کے مرحلے کے دوران، اجزاء کی جگہ کا تعین اور پیڈ ڈیزائن پیداوار کو متاثر کرنے والے بنیادی عوامل ہیں۔ اجزاء کے درمیان ناکافی وقفہ کی وجہ سے جگہ کا تعین انحراف کا باعث بن سکتا ہے۔چنو اور جگہ مشینیا دوران شارٹ سرکٹreflow سولڈرنگ. اگر پیڈ کے طول و عرض غیر معقول ہیں تو، سولڈر پیسٹ معیاری موٹائی حاصل نہیں کر سکتا، جس سے ٹانکا لگانے والے جوڑوں کو ٹھنڈے ٹانکے والے جوڑوں یا برجنگ کا خطرہ ہوتا ہے۔ اجزاء کے وقفے، پیڈ کی شکلیں، اور پیڈ کی سطح کے علاج کی مناسب منصوبہ بندی ڈیزائن کے مرحلے کے دوران سولڈرنگ کے نقائص کے امکان کو نمایاں طور پر کم کر سکتی ہے، اس طرح PCBA مینوفیکچرنگ کی پیداوار میں بہتری آتی ہے۔
زیادہ-کثافت یا ملٹی لیئر بورڈز میں، پیڈز کے قریب واقع بلائنڈ یا دفن شدہ ویاس کی ضرورت سے زیادہ تعداد گرمی کے بہاؤ کی تقسیم کو تبدیل کر سکتی ہے، جس کے نتیجے میں ٹانکا لگانا ناکافی ہوتا ہے۔ ڈیزائن کے مرحلے کے دوران پلیسمنٹ اور تانبے کے ورق کی موٹائی کے ذریعے بہتر بنانے سے، سولڈرنگ کی بے ضابطگیوں سے بچا جا سکتا ہے، جس سے بڑے پیمانے پر پیداوار کے دوران دوبارہ کام کی ضرورت کم ہوتی ہے۔
ٹریسنگ اور پاور نیٹ ورک ڈیزائن
پی سی بی روٹنگ سگنل کی سالمیت اور پاور مینجمنٹ کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ اگر ہائی-اسپیڈ سگنل لائنوں میں مائبادا مماثلت نہیں ہے، تو کراسسٹالک ری فلو سولڈرنگ کے دوران یا استعمال میں-ہو سکتا ہے، جس سے فنکشنل اسامانیتاوں کا باعث بنتا ہے۔ غلط پاور اور گراؤنڈ لائن ڈیزائن مقامی طور پر زیادہ گرمی کا سبب بن سکتا ہے، جس کے نتیجے میں اجزاء کو تھرمل نقصان پہنچتا ہے۔
پی سی بی اے مینوفیکچرنگ میں، سگنل اور پاور ڈیزائن کو بہتر بنانا بعد میں فنکشنل اور ماحولیاتی جانچ کے دوران ناکامی کی شرح کو کم کر سکتا ہے۔ ایک اچھی طرح سے-تعمیر شدہ ڈیزائن کا مرحلہ قدرتی طور پر بڑے پیمانے پر تیار کردہ-بورڈز کی فنکشنل پیداوار کو بہتر بناتا ہے۔
اجزاء کا انتخاب اور پیکیج کی مطابقت
ڈیزائن کے مرحلے کے دوران اجزاء کے ماڈلز اور پیکیج کی اقسام کا انتخاب پلیسمنٹ مشینوں اور سولڈرنگ کے عمل کے ساتھ مطابقت کا تعین کرتا ہے۔ چھوٹے-سائز یا غیر-معیاری پیکیجز پلیسمنٹ کی ناکامی کی شرح کو بڑھا سکتے ہیں اور سولڈرنگ کے استحکام کو متاثر کر سکتے ہیں۔ معیاری پیکیجنگ اور متبادل اجزاء کے لیے حکمت عملی پی سی بی اے مینوفیکچرنگ پیداوار کو براہ راست بہتر بنا کر اجزاء کی فراہمی کے خطرات اور مینوفیکچرنگ کی بے ضابطگیوں کو کم کر سکتی ہے۔
اعلیٰ-قابل اعتماد ایپلی کیشنز میں، اجزاء کا غلط انتخاب دوبارہ کام یا حتیٰ کہ اسکریپ کا باعث بن سکتا ہے۔ ہموار بڑے پیمانے پر پیداوار کو یقینی بنانے کے لیے ڈیزائن کے مرحلے کے دوران پیکج کی مطابقت، تھرمل کارکردگی، اور وشوسنییتا کی مکمل تصدیق کرنا ایک اہم قدم ہے۔
ٹیسٹ قابل رسائی کے لیے ڈیزائن کے تحفظات
ٹیسٹ پوائنٹس کی ترتیب، نیٹ لسٹ کی وضاحتیں، اور ڈیزائن کے مرحلے کے دوران نشانات کی وضاحت بعد میں آئی سی ٹی، فلائنگ پروب، اور فنکشنل ٹیسٹنگ کی کارکردگی اور درستگی کا تعین کرتی ہے۔ ٹیسٹ پوائنٹس تک رسائی میں مشکل--یا مبہم نشانیاں ٹیسٹ میں ناکامی، غلط فہمیوں، یا دوبارہ کام میں اضافہ کا باعث بن سکتی ہیں۔
معیاری ٹیسٹ ڈیزائن پوسٹ{{0}PCBA مینوفیکچرنگ معائنہ کے عمل کے ہموار آپریشن کو یقینی بناتا ہے، انسانی غلطی اور دوبارہ ٹیسٹوں کی تعداد کو کم کرتا ہے۔ مجموعی پیداواری پیداوار کو بہتر بنانے کے لیے ڈیزائن کے مرحلے کے دوران امتحانی صلاحیت کو بہتر بنانا ایک اہم حکمت عملی ہے۔
عمل اور مواد کی ملاپ
مختلف قسم کے سولڈر پیسٹ، پی سی بی مواد، اور ری فلو پروفائلز کو مناسب طریقے سے ملایا جانا چاہیے۔ ڈیزائن کے مرحلے کے دوران مواد کے تھرمل توسیعی گتانک، تانبے کے ورق کی موٹائی، اور پیڈ کے طول و عرض پر غور کرنے سے ری فلو کے دوران سولڈر جوائنٹ کریکنگ یا بورڈ وارپنگ کو روکا جا سکتا ہے۔
ڈیزائن میں مناسب پیڈ اور تانبے کے ورق کی موٹائی کو مختص کرنا اور انہیں مناسب سولڈر پیسٹ اور درجہ حرارت کے پروفائلز سے ملانا پیداوار کے دوران بے ضابطگیوں کو کم کر سکتا ہے اور PCBA مینوفیکچرنگ کے استحکام کو یقینی بنا سکتا ہے۔
ڈیزائن پیداوار کا تعین کرتا ہے۔
PCBA مینوفیکچرنگ کی پیداوار صرف پیداواری مرحلے کی ذمہ داری نہیں ہے، ڈیزائن کے مرحلے کے دوران کیے گئے فیصلوں کا اثر تقریباً 70% ہے۔ اجزاء کی جگہ کا تعین، پیڈ ڈیزائن، روٹنگ اور پاور نیٹ ورکس، اجزاء کی پیکیجنگ سے لے کر جانچ کی اہلیت تک، ڈیزائن کی ہر تفصیل بڑے پیمانے پر تیار کردہ بورڈز کی پاس کی شرح کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔
اگر آپ کے پروجیکٹ کو بڑے پیمانے پر پیداوار کے دوران اعلی سولڈرنگ نقائص، بار بار ٹیسٹ میں ناکامی، یا دوبارہ کام کے زیادہ اخراجات جیسے مسائل کا سامنا کرنا پڑتا ہے، تو آپ ڈیزائن کے مرحلے کو بہتر بنا کر شروع کر سکتے ہیں۔
فوری حقائقNeoDen کے بارے میں
1) 2010 میں قائم کیا گیا، 200 + ملازمین، 27000+ Sq.m. فیکٹری
2) NeoDen مصنوعات: مختلف سیریز PnP مشینیں، NeoDen YY1، NeoDen4، NeoDen5، NeoDen K1830، NeoDen9، NeoDen N10P۔ ری فلو اوون ان سیریز کے ساتھ ساتھ مکمل SMT لائن میں تمام ضروری SMT آلات شامل ہیں۔
3) پوری دنیا میں کامیاب 10000+ صارفین۔
4) 40+ ایشیا، یورپ، امریکہ، اوقیانوسیہ اور افریقہ میں شامل عالمی ایجنٹ۔
5) R&D سینٹر: 3 R&D محکمے 25+ پیشہ ور R&D انجینئرز کے ساتھ۔
6) CE کے ساتھ درج کیا گیا اور 70+ پیٹنٹ حاصل کیا۔
7) 30+ کوالٹی کنٹرول اور ٹیکنیکل سپورٹ انجینئرز، 15+ سینئر بین الاقوامی سیلز، 8 گھنٹے کے اندر بروقت جواب دینے والے کسٹمر کے لیے، اور 24 گھنٹے کے اندر پیشہ ورانہ حل فراہم کرتے ہیں۔